固而美精密钣金加工厂告诉您 配电箱和开关柜区别在哪里

固而美精密钣金加工厂告诉您 配电箱和开关柜区别在哪里

  • 小编
  • 2018-08-29
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通俗的讲,分配电能的箱体就叫配电箱。主要用作对用电设备的控制、配电,对线路的过载、短路、漏电起保护作用。配电箱安装在各种场所,如学校、机关、医院、工厂、车间、家庭等,象照明配电箱、动力配电箱等。山东钣金加工厂 开关柜是一种成套开关设备和控制设备.它作为动力中心和主配电装置。主要用作对电力线路、主要用电设备的控制、监视、测量与保护。常设置在变电站、配电室等处。

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简析非标异形钣金加工数控裁剪技术要求

简析非标异形钣金加工数控裁剪技术要求

  • 小编
  • 2018-08-29
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在钢材的裁剪工艺中,要防止钢材毛刺严重情况性,对于在镀金工艺的两端切割的压缩板块中可增加了专业设计结构属性更加结实的效果,增加了在专业的激光数控的转动切割中承受压力大的效果,对于在零件构建的设计工艺属性中,要增加了数控冲击压力大的技术。

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配电箱的工作原理

配电箱的工作原理

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  • 2018-08-29
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配电箱是按电气接线要求将开关设备、测量仪表、保护电器和辅助设备组装在封闭或半封闭金属柜中或屏幅上,构成低压配电装置。正常运行时可借助手动或自动开关接通或分断电路。故障或不正常运行时借助保护电器切断电路或报警。

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仪器仪表外壳的功能特点

仪器仪表外壳的功能特点

  • 小编
  • 2018-08-29
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仪表壳一般包括外壳、面板、衬板、支架等元件,主要起保护内部元件的作用。主体采用优质的钣金外壳,具有设计合理、结构坚固、外形美观等特点。广泛应用于仪器、仪表、电子、通信、自动化、传感器、智能卡、工业控制、精密机械等行业,是高档仪器仪表的理想箱体。表面处理采用喷塑、丝印处理等。

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钣金外壳产生变形的原因

钣金外壳产生变形的原因

  • 小编
  • 2018-08-29
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钣金机箱加工材料是钢材,钢材在轧制成材到钣金工作现场下料、加工成形、组装连接(焊接)成钣金工件产品的过程中会受外力进行加热变形加工等,会产生应力和变形,这些变形有的是产品技术要求的,有的是超出技术要求的,这些超出技术要求的应力和变形称为变形缺陷。对此我们应该采取相关工艺技术措施进行防治。

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钣金加工中去掉氧化皮的方法有那些?

钣金加工中去掉氧化皮的方法有那些?

  • 小编
  • 2018-08-29
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钣金加工最简略概况是在不同性质的金属上进行材料加工,关于钣金加工的过程中对于金属材料其实也是具有一定的需求的,当然这不仅仅是需要金属片完整性,并且关于金属的外表也需要有一定的要求,如金属是否被过度氧化,钣金加工过程中是要求金属不能够被氧化过。另外,还要求金属的厚度需要超过处置后商品的厚度;但是在实际操作中,几乎不存在没有被氧化过的金属,那么关于被氧化过的金属需要怎么处置呢?

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标准机箱机柜更适合客户需求

标准机箱机柜更适合客户需求

  • 小编
  • 2018-08-29
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标准机箱机柜主要包括基本框架、内部支撑系统、布线系统、通风系统。根据组装形式和材料选用的不同,可以分成很多性能和价格档次。 19寸标准机箱机柜外型有宽度、高度、深度三个常规指标。虽然对于19寸面板设备安装宽度为465.1mm,但机箱机柜的物理宽度常见的产品为600mm和800mm两种。高度一般从0.7M-2.4M,根据柜内设备的多少和统一格调而定,常见的成品19寸机箱机柜高度为1.6M和2M。机箱机柜的深度一般从400mm-800mm,根据柜内设备的尺寸而定,常见的成品19寸机箱机柜深度

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电子机箱的焊接技术

电子机箱的焊接技术

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  • 2018-08-29
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电子机箱在生产过程中最难的一道工序就是焊接了。对于电子机箱来说要想在质量上与别家不同那就得从焊接入手。现代高端电子机箱机柜不再使用焊接方法,而是用螺丝进行固定,但是,有一些特殊工作环境需要焊接的电子机箱机柜,焊接就是利用加热或加压等手段,使分离的金属材料牢固地连接在一起的一种工艺方法。

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钣金外壳的激光切割需要注意哪些

钣金外壳的激光切割需要注意哪些

  • 小编
  • 2018-08-29
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工件在切割前,对其进行激光切割的可行性以及切割过程中可能出现的问题要预先予以考虑。如: 一、其切割的难点在哪里? 二、是否需要对样品进行试割? 三、此类材料可否进行激光切割? 四、工件切割的基准起始点放在哪里? 五、如何达到切割的质量和精度的要求?

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怎样辨别钣金外壳加工件缺陷的方法

怎样辨别钣金外壳加工件缺陷的方法

  • 小编
  • 2018-08-29
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钣金加工机柜表面常见的缺陷有基层有杂物、色差严重、表面划伤、涂覆层脱落、漆流、露基材、积粉等等,这些都是目前机柜钣金加工普遍存在的一些缺陷。下面山东固而美的小编为大家讲解怎样辨别钣金机柜加工的方法:   1、 表面划伤产生的原因比较复杂且贯穿产品生产的整个过程,但大致可分为两类:   一是产品在加工时产生的划痕   二是在生产过程中物流产生的划痕。

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