钣金加工设备如何提升加工效率
随着智能制造的不断推广，制造业正以日新月异的速度飞速发展，自动化也越来越多的走入钣金加工行业。我们钣金外壳加工行业管理及技术人员通过发挥、发扬大国工匠精神，也不断超越自我，提升技术及管理能力，为钣金制造乃至大国制造振兴贡献我们的力量。先进的钣金加工设备带动整体生产效率提升，同时降低了废品率，产品质量也大大提高。通过先进设备引进对整体钣金生产的益处非常多，具体如下：
1.安全操作。
使用先进的加工设备后，因设备的人机工程及安全防护措施到位，人身伤害及安全事故为零，非常好的避免了其它通用钣金设备开放式生产极易对人身造成安全隐患的弊病。
2.材料及设备利用率提升。
因前序编程对材料利用因素的考虑及生产过程中无排队、等待、转序、瓶颈工序等因素影响，材料利用率由原来的82%提升到92%，设备利用率由60%提升到88%，极大地降低生产成本。
3.人员优化。
原钣金加工工序流程单一流单班最少需要剪、冲、折3工序各1人操作，使用先进设备后，现场除了编程人员及物流上下序周转人员外，质检及辅助人员按频次进行检查及周转，降低了岗位人员配备，提升了200%人均生产效率，每人可操作原两人的工作。同时通过公司内部及外部培训，钣金操作人员80%以上具备操作两种以上工序的多能工能力。
4.质量提升。
原分散工序各工序只对自己工序质量负责，容易产生不合格品，很多手工进料的因人工因素及模具因素产品无互换性，表面有加工未清理的毛刺，转序造成的磕碰划伤、变形等诸多影响质量控制的因素，质量不可控。使用先进设备后因各工序相应工步集中，加工过程产品品控均采用机床精度保证确保工件加工一致性及高加工精度。
5.效率提升。
加快生产节拍，原使用通用剪板、数冲、折弯，各工序间因产能核算、设备配备、人员操作、工装模具等因素无法完全统一，排队等待、交检、转序、上下料等辅助时间过长，影响并延长了生产周期，生产价值流及瓶颈工序改善等有很多问题，经常是发现问题还未处理，又有新的问题出现，瓶颈工序及生产救火问题非常多。
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